影响拉伸件尺寸精度的因素跟加工时出现的裂纹缺陷原因[一]、影响拉伸件尺寸精度的因素
拉伸件的尺寸精度是指拉伸件的实际尺寸与设计尺寸的差值，差值越小，精度越高。在理想情况下，落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相同，而冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相同。实际上，由于冲裁时工件受力而产生一定的弹性变形，冲裁结束后，工件就会发生弹性恢复现象，从而引起落料件尺寸与凹模刃口尺寸、冲孔件与凸模刃口尺寸不相符，影响了拉伸件的尺寸精度。
影响拉伸件尺寸精度的因素很多，如冲裁间隙、冲模制造精度、材料性质与厚度、拉伸件的形状和尺寸等，其中主要因素是冲裁间隙。当凸、凹模间隙过大时，冲裁过程中材料所受的拉延作用较大，因而拉延变形大。
冲压拉伸件冲裁结束后，因材料的弹性恢复使落料件尺寸缩小，而冲孔件尺寸增大。当间隙过小时，由于材料受凸、凹模挤压而产生压缩变形。冲裁后因材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的尺寸缩小。拉伸件的尺寸精度还与材料的性质和厚度有关。因材料的性质直接决定了板料在冲裁过程中的弹性变形量，较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的弹性恢复量也较小，使制件精度较高较硬的材料，弹性变形量较大，冲裁后的弹性恢复也较大，使制件精度低薄料冲裁时，弹性拱弯大，弹性恢复也大，使制件精度低。
此外，尺寸精度还与零件形状和尺寸大小有关。零件尺寸越大，形状越复杂，模具制造调整就越困难，模具间隙不易保证均匀，故尺寸偏离就越大。上述因素对拉伸件尺寸精度的影响是在模具制造精度一定的前提下讨论的。若模具刃口制造精度低，则冲制出的零件精度也无法保证。所以，凸、凹模刀口尺寸的制造公差要按工件的尺寸精度要求来确定。
[二]、五金拉伸件加工时出现的裂纹缺陷原因
五金拉伸件产生拉伸裂纹的位置大多数是在工件筒壁下端与外圆角相接处或稍下的位置，即所谓的危险断面。主要是危险断面处的应变值过大，超出其所能承受的大拉应力，从而导致壁厚大幅度变薄。影响筒形五金拉伸件拉伸裂纹缺陷的主要原因如下：
1）板料的力学性能。原材料的屈强比值越小，伸长率δ越大，对不锈钢拉伸件的拉伸越有利。因为屈服强度s小，原材料的塑形变形能力越好，变形时所产生的抗力也相对较小，筒壁部位的拉应力同时也减小；抗拉强度b大，危险截面的强度则相应增大，产生拉伸裂纹缺陷的几率减小。板料的伸长率δ大，在冲压拉伸时不易出现细颈现象，因此危险断面大幅度变薄及拉伸裂纹就会推迟出现。
2）拉伸系数m。这个数值m越小表明五金拉伸件每次的变形程度越大，虽然可以减少五金拉伸件的拉伸次数，但是将导致五金拉伸件的壁厚变薄程度加大，容易破裂。
3）凹模圆角半径。凹模过渡圆角半径值过小，在拉伸的过程中，板料拉伸时在该圆角处的弯曲以及伸直的变形将产生变形阻力，导致两者之间的摩擦阻力急剧上升，总的拉伸力也相应增大，且引起拉伸板料过分变薄，进而致使拉伸裂纹出现。
4）凸模圆角半径。在拉伸的过程中，如果凸模前端的圆角半径值太小，板料经过此部位弯曲变形增大，将致使板材危险断面处的强度有所降低，因此在危险断面处容易出现严重变薄和拉伸裂纹。5）压边力与润滑。压边圈的压边力不能太大，否则在拉伸时材料很难进入上下模间隙，且导致制件容易破裂；在拉伸的过程中，对模具的过渡圆角处采取润滑措施，可以减少五金拉伸件拉裂的现象。
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