浸渗技术是解决铸件泄漏的措施。它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。
浸渗设备的分类：
按照使用媒介的区别，分为无机浸渗设备和有机浸渗设备。
无机浸渗设备：使用媒介是硅酸盐浸渗济。
有机浸渗设备：使用媒介是有机浸渗剂。按照固化温度区分为：
85℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ85℃）
98℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有机浸渗设备（简称YJ110X）
浸渗设备浸渗工艺流程同渗漏标准[一]、浸渗设备浸渗工艺流程
浸渗设备在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
生产线上应用浸渗技术已经成为行业共识。目前，众多的企业已将浸渗作为一道不可少的工序排进工艺文件。浸渗是通过真空加压的方法，使浸渗胶液浸入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化，填充铸件微孔，从而解决泄露问题，达到密封承压的目的。
目前，浸渗技术主要用于飞机、轮船、火车、汽车、摩托车等各类机械制造业的发动机的缸体、缸盖、各类泵壳、阀体及其它承压铸件。用于调节器、化油器、自动变速箱壳体、压缩机壳体 、五金、卫浴铸件、塑料制品等等。可填堵黑色金属铸件（铸铁、铸钢等）；有色金属铸件（铝合金、镁合金、铜合金、锌合金等）；粉末冶金件、陶瓷件等缺点。
[二]、浸渗剂的封孔范围及渗漏标准、检验方法
浸渗剂的封孔范围是指浸渗剂封闭铸件气孔孔径大小的范围，这是一项影响浸渗效果的重要技术指标。目前国内常用浸渗剂的封孔范围在φ0.2一0.5mm。由于实际生产过程中铸件本身气孔、缩孔的孔径大小很难测量，一般采用气压法或水压法来判定铸件渗漏程度，并以此来判定是否需要重复两次浸渗处理。气压法是将零件装在特制夹具上，然后浸入水中，在铸件内腔通入气压为490kPa的压缩空气，保压1.5一3min，若每隔3s出现一个直径为smm左右的气泡者视之为滴漏；若气泡连续呈线性则称为线漏。水压法是将铸件置于特制密封夹具上，以压力为490kPa的水通入铸件内腔，保持2min，若每隔3s滴一水滴者称之为滴漏；若水流呈细线状则称为线漏。对于滴漏铸件，一般一次浸渗处理后就能达到耐压密封要求，对于线漏铸件采用两次浸渗处理才能达到耐压密封要求。对于两次浸渗后试压仍有渗漏的铸件，经解剖分析，它的气孔范围已经超过封孔范围，采用三次浸渗后合格率也仅有25%左右，因此第三次浸渗处理实际价值不高，不宜采用。
检查铸件浸渗效果一般有如下两种方法。
a.将浸渗后的铸件放在专用试验台架上，通以规定的压力，若无渗漏则为合格。
b.将浸渗的铸件放在沸水中煮2h，取出立即做耐压试验，若无渗漏为合格。此方法比较苛刻，且需时间较长，一般只在考察浸渗剂性能时使用，在日常生产时，只用前一种方法即可。
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