浸渗技术是解决铸件泄漏的措施。它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。
浸渗设备的分类：
按照使用媒介的区别，分为无机浸渗设备和有机浸渗设备。
无机浸渗设备：使用媒介是硅酸盐浸渗济。
有机浸渗设备：使用媒介是有机浸渗剂。按照固化温度区分为：
85℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ85℃）
98℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有机浸渗设备（简称YJ110X）
浸渗剂类型的选择以及工艺发展【一】、浸渗剂类型的选择
伴随着浸渗技术发展的同时，化学工业也急剧发展，这又浸渗剂的研究与开发，种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现。
较初被广泛应用的一种浸渗设备是硅酸钠类(俗称水玻璃)浸渗剂，由于此类浸渗剂属于硅酸盐，也称无机浸渗剂，属于前一代浸渗剂，它的水溶液含水60%以上。
用水玻璃做浸渗剂始于上个世纪30年代，能够承受500℃以上的高温是其较大的优点，同时其具有耐油的特性。
但相对于优点则为显著，因其粘度高导致浸渗过程慢长、浸渗后零件难清洗、固化慢渗漏率高而需多次重复浸渗等等。
以上这些缺点均是由它的化学成分决定的：酸盐浸渗剂里面含有60%以上的水分子，而其浸渗密封是靠对其加热脱水后的剩余物(硅酸纳Na2SiO3)来密封微孔，但这时的硅酸钠盐体积变小，不能对孔隙形成完全的封堵，这就是其需反复浸渗的原因。
2、无机浸渗的固化机理为物理变化，属于可逆反应。
假设一件浸渗后修补好的工件存放在一个足够湿度的环境当中，这时硅酸钠盐能够吸收空气中的水分子，时间长了工件表面会“流鼻涕”。
这就是水玻璃吸水后还原反应。
3、固化物。
水玻璃的脱水固化物，这是一种类似细石沙的无机盐粉状物，毫无物理强度。
总之，无机浸渗剂的可靠性、耐久性差，已在大多数场合被淘汰。
聚醋类浸渗剂属于二代浸渗剂，其于二十世纪四十年代使用，其具有密封效果良好、耐化学腐蚀性和能承受温度达204℃的特点，但它的缺点是固化时间较长且工艺复杂，浸渗后零件表面有较多残留而不易清洗，需要专门的设备，增加了设备投入成本，因此聚醋类浸渗剂并没有得到广泛的应用。
当前，前一代硅酸钠类和二代聚醋类浸渗剂已逐渐被、环保、浸渗合格率高的第三代丙烯酸醋类浸渗剂所取代(本文所设计的浸渗工艺采用的浸渗剂为此类型)。
而丙烯酸醋类浸渗剂又分为加热固化型浸渗剂和厌氧自固型浸渗剂两种。
加热固化型浸渗剂是由多种类丙烯酸单体、引发剂、表面剂和剂等混合后构成。
它浸渗密封铸件的原理是利用设备，将零件浸入丙烯酸醋类浸渗剂液体内，采用真空及加压的方法，让低粘度的浸渗剂充满铸件缺点，后加热使液态的浸渗齐」聚合固化成强度及韧性俱佳的热固性弹性体，从而起到密封缺点的效果。
丙烯酸醋类浸渗剂的优点先是粘度低，能够保证浸渗剂进入零件内缺点；其次是较宽温度的适用性，固化后的密封体在一50~200℃的范围内都能正常发挥效能；再次是固化前后体积收缩变化小，能够保证密封后的高合格率。
较后是由于此类浸渗剂中含有表面剂，因此可使浸渗后的残留液遇水后乳化达到零件表面易清洗的目的。
但丙烯酸醋类浸渗剂通常含有引发剂和阻聚剂，聚合和阻聚这样一对竞争反应会造成其在储存和使用过程中的稳定性差。
同时，这类浸渗剂由于在固化过程中需要对其进行加热，因此会出现一些密封胶溢出现象，原因是浸渗后的零件在加热过程中树脂比金属的热膨胀快。
这种结果会导致浸渗后的合格率下降并可能弄污部件表面。
厌氧自固型浸渗剂也称为厌氧密封胶，同样是以丙烯酸醋类化合物为主添加表面剂、稳定剂、剂和引发剂等其它成分。
其特点是具有自固化及调节固化的能力，使其成为密封金属和非金属部件孔隙的较可靠密封材料。
液态的密封胶有自然聚合的倾向，但通过向包装物中渗入少量空气并保持恒定温度的办法便可阻止这种聚合。
厌氧密封胶同时具有向微孔主动浸渗的性质，当液态密封胶进入零件孔隙时，它不再具有稳定空气源，并开始化学固化。
其与金属离子接触可固化，这类似某些化学催化剂，然而加热、催化剂和金属离子对固化过程并不是必要条件，但它们可调节固化反应的，并通过控制每次浸渗过程中固化反应以获得较佳浸渗效果。
厌氧密封胶不会出现溢出现象，故部件不会被弄污，密封性能稳定。
厌氧密封胶自固化的可靠性，可确保浸渗过的零部件不渗漏。
由于厌氧密封胶具有以上的性质使其通常适于浸渗粉末金属部件，因为粉末金属的孔隙分布范围广，使用热固化密封胶时会产生溢出问题。
浸渗剂除了以上介绍的主要类型外，无机浸渗剂中还包括碱金属铝酸盐类、硫酸盐类及氯化物类浸渗剂，有机浸渗剂还包括环氧树脂类、酚醛树脂类浸渗剂等。
本文根据对以上浸渗剂类型及优缺点的对比分析及与浸渗剂生产厂家的交流，依据生产厂家对高压铸造铝合金零件浸渗的经验，我们选择了有机加热固化型浸渗剂。
【二】、浸渗工艺的发展
浸渗工艺的目的是利用浸渗剂在压力下渗入到多孔性产品零件中去，然后经固化聚合反应，以达到填充空隙、密封堵漏和承压的要求。
浸渗剂浸渗工艺广泛用于铸造缺点的，木材的防虫、防腐、阻燃，粉末冶金件的增强和密封，水泥制品的防酸碱腐蚀，电器、电了元件的防潮和绝缘。
近代工业浸渗工艺的应用可以追溯到上世纪三十年代的铸件堵漏工艺，当时用水玻璃以内循环填充铸件空隙。
上世纪五六十年代，随着汽车工业的发展，美国、前联邦德国为承压铸件的密封推动了前一代浸渗剂一一硅酸钠型浸渗剂的研制和应用，并由局部或常压浸渗工艺发展到真空加压浸渗工艺。
上世纪七十年代以来，汽车向轻型化发展，许多铸件被铝、镁、锌等轻金属及其合金材料所代替，从而减轻了汽车重量，减少了能源消耗，提高了汽车的使用性能。
但轻金属铸件容易产生微孔，导致受压铸件渗漏，同时，粉末冶金烧结件的广泛应用，进一步节省了材料和机械加工费用。
多孔材料急待解决的泄漏问题，对浸渗技术的需求。
同时化学工业的发展，又浸渗剂的研究与开发。
种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现，相继推出了聚酷型二代浸渗剂和厌氧型、热固性丙烯酸酷型第三代浸渗剂。
浸渗方法和浸渗工艺不断得到改进，浸渗设备向大型化、半白动化方向发展，进一步推动了浸渗工艺的广泛应用，推动了许多复杂结构件设计的薄壁化。
现在一些企业已把浸渗工艺作为铸件生产中不可缺少的生产工序，并主张对铸件进行浸渗全处理。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。
