浸渗剂是以硅酸钠为主要原料，添加无机金属盐、稳定剂、表面剂和悬浮剂等组成。它具有 、易清洗、耐热等许多优点；且填充能力大、分散性能好；该系列浸渗剂贮存稳定、保质期长、使用方便、且低廉。适合于铸铁、铸钢、铝合金、合金等各种金属受压铸件的泄漏渗补。由于该系列浸渗剂具有以上许多优点，浸渗处理后的产品储存时间长，只要铸件金属组织自身不腐蚀，被堵的微孔处是不会腐蚀的。由于SH是一种稳定的化合物，即使金属组织自身被腐蚀，堵漏部份化合物仍维持原状。
浸渗工艺流程:
浸渗设备在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
热固化甲基丙烯酸醋浸渗剂的基本和生产过程<一>、热固化甲基丙烯酸醋浸渗剂的基本
热固化真空浸渗设备，一般是零件经浸渗并洗净表面后，在加热的条件下使零件孔隙 内 的浸渗剂液体聚合固化，加热的温度多在55一95℃之间，经常使用的是约90狱例如可以在90℃热水中进行固化，由于较多种类零件的浸渗是使用90℃水固化的原因，有些资料也称这类浸渗剂为热水固化的浸渗剂，此外也有些零件或物品则需要在约90℃的空气流(如烘箱)中固化的。
作为热固化浸渗剂的基本组成，主要包括有不饱和单体(现讨论主要是以甲基丙烯酸醋为主)、引发剂和阻聚剂，重要的组成中经常还包括表面剂、鳌合剂、荧光剂、染料等等，此外鉴于不同的技术要求，还会加入其他的组成。
从原理来说，乳化剂也不是一种的组分，实际上也不是在所有浸渗剂中都是含有的，但为了使在浸渗过程中未固化的液态浸渗剂易于自乳化而被洗去，在不少的甲基丙烯酸醋浸渗剂配方中加入了乳化剂(表面剂)。常用非离子型和阴离子型乳化剂或其混合物。可以应用的乳化剂品种有很多，特别是厌氧型固化浸渗剂所用的乳化剂，在文献中已有较多的报导，由于厌氧固化或热固化的甲基丙烯酸醋浸渗剂组成近似，所以关于厌氧型浸渗剂用乳化剂的介绍，也适合于热固型作参考。例如石油磺酸醋类阴离子乳化剂和乙氧基化烷基酚类、乙氧基化线性脂肪醇或乙氧基化多元醇等非离子型乳化剂都可以应用。实际上，有较多的热固甲基丙烯酸醋浸渗剂是采用非离子型乳化剂的。
根据上述的主要组成介绍，就大体可以组合出可能使用的浸渗剂配方，但是由于浸渗零件的技术要求、浸渗工艺甚至浸渗成本等等的要求与差异，在配方中的各组成物是有相当多可选择的变化，例如可水洗性、零件的孔隙大小、密封效果、零件金属(甚至是非金属)种类与防锈性、浸渗工艺是用湿或干真空法和是否有加压、浸渗后的零件在使用时的性能要求(例如耐热性、耐介质性、硬度和膨胀系数等等)的许多方面，实际都对配方和组成有不一样的要求。
所以，希望研制出在各种场合都可通用而又能都很满意的某一个浸渗剂配方就不容易，较方便和实际的方法，是有多种不同配方或组成的浸渗剂系列产品或者在浸渗操作中有多种工艺方法，以应付不同的浸渗需求。
<二>、浸渗剂在铸件生产过程
在铸件生产过程中，由于金属的各向收缩不均匀性和生产过程中模具、环境、工艺、原材料等原因，易出现缩孔、气泡、裂纹、疏松等局部微孔隙缺点，导致铸件在承压时出现渗漏现象，不能满足实际使用中的密封要求。同时，微孔隙缺点易导致局部应力集中，在长期使用过程中加速金属疲劳。对于民用发动机上的零件，有着高性、高耐受性、高冗余度、长运行时间的使用要求，排除此种微孔缺点导致的隐患。目前通行的解决方案为浸渗工艺，即依靠真空或外加压条件，使液态的浸渗剂渗入铸件的微孔隙、细小缺点中，然后通过加热、厌氧封闭等方式，使微孔中的浸渗剂发生固化反应，形成具有一定强度、耐受性的固化物。作者所在铸造原生产工艺中，使用的浸渗剂为亚麻油，浸渗后铸件能够满足使用要求.但由于亚麻油属于不饱和聚酷类浸渗剂，有粘度高、流动性差、清洗性差、难于去除等缺点，导致浸渗后对工件表面处理的过程繁琐冗长，影响了生产效率。浸渗后工件盲孔、凹槽、转角等处也易出现残留物，影响工件清洁度，造成发动机装配后的隐患。为此进行了专项技术改进，采用丙烯酸酷有机浸渗工艺替代原亚麻油浸渗工艺，并购置了生产线专用设备。丙烯酸酷型浸渗剂是由复合型功能丙烯酸酷单体、乳化剂、引发剂、稳定剂等组分配制而成的，具有粘度小、渗透性好、流动性好、易清洗、残留少等特点。根据发动机的特点和使用要求，选取适合的发动机零件使用丙烯酸酷浸渗工艺进行试验，研究浸渗剂的堵漏效果、合适的工艺参数及清洗性。
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