机械精加工技术及船体分段精度控制趋势【一】、机械精加工技术
早在传统的机械加工工艺之中，精加工技术就有所体现，比方说传统的加工技艺中的切削加工、热处理等等，这些都属于精加工的领域，随着时代的快速发展，传统的机械加工工艺不能此阶段，精加工技术开始朝着精密化、自动化、信息化、智能化等方向快速发展。在二十世纪的中后期，可以说是精加工技术的初始阶段，在这个时间段，世界整体格局都很动荡，各国为了提升自己的水平和实力纷纷地研发高新的技术。也正是这种契机之下，精加工技术油然而生。德国的工业4.0，让精加工在德国取得了较好的突破，在工业4.0的建设下，德国的产品制造水平和系统化取得了较大程度的进步和发展，精加工技术也在其推动之下实现了较为快速的进步，使得德国率先进入了国际精加工先进水平行列。
随着大数据在现代机械制造行业领域内的快速发展和应用，现阶段的机械制造工艺的精加工技术呈现出了较强的关联性，在机械加工工艺的使用上，其贯穿于机械加工的全部过程，而且具有节能和高效率的表现。不仅如此，随着现代科技的不断发展和完善，精加工的精密技术也不断的增加，例如计算机技术、自动化技术、传感技术、生产技术等等，通过系统化的建设使得这些技术能够良好地融为一体，通过密切的合作让机械加工的精密控制能够良好地进行。现代是一个智能化的时代，互联网技术与精加工工艺的巧妙结合，为生产力和生产信息的发展带来了崭新的动力。通过运用计算机来控制程序实现自动化操作，这在保障机械加工的精密度和科学化上起到了十分重要的作用。
精加工工艺具有体积小、高性能、高质量等特点，这刚好满足了人们对机械产品的要求。随着精加工工艺与电子通信领域相融合，精加工的便捷性表现的更为明显，机械的生产效率提升幅度很大。在精加工技术下的产品质量会远超于传统的机械加工技术下的产品质量。因为精加工的操作技术更为严密，因此保证了产品的规范化和精密度。
在精加工技术的发展上，现阶段的精加工技术已经取得了较好的成绩，而且也逐渐趋于成熟。对于精加工工艺而言，其未来的发展必然是朝向着服务性更强的领域去发展。
【二】、船体分段精度控制的发展趋势
通过对国内外资料的分析，可以认为当前精度控制技术有如下几个发展趋势。
(1)变形分析理论化。这主要体现在两个方面：一方面是几种新的简化热弹塑性变形理论的提出和在焊接变形、线加热成形、激光成形等领域的验证与应用，使船体建造过程中的热变形有可能从理论分析和计算得到；另一方面是计算机技术和数值模拟技术的发展，使船体建造过程中热变形的数值计算已成为可能，目前日本、韩国都已在此方面开展了大量研究。由于理论计算与数值计算的快速度与低成本，使船厂可以不必经过长时间的、大量的数据积累工作即可建立自己的补偿量确定标准。
(2)精度控制系统集成化。首先要对船舶制造中的工量具，如铸铁平板，进行精度规范要求。由于精度控制涉及船厂的组织体系、生产流程、生产设计、质量保证等各方面，因而目前另一个趋势是精度控制系统被集成到船厂CIMS系统中，是造船CIMS的子系统。因此，在精度控制的研究中，应当注意和整体系统及其子系统间的联系，如数据格式、数据库类型、数据采集传输、数据处理、数据共享，其子系统对精度控制系统的约束与需求等。
系统的研究、数据积累与分析的成果，可开发出相应的软件，如补偿量的计算机辅助确定软件、数据采集分析软件、精度监控软件、船厂精度控制系统等。除了因实施精度控制而产生效益外，这些成果及软件可以作为商品为船厂创造额外的效益。
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