机械精加工技术的发展重要性以及船体分段精度控制可行性<一>、现代机械制造工艺中精加工技术的发展重要性
在现如今的机械制造工艺之中，精加工工艺可谓是带动机械制造和发展的首要动力。通过计算机与精加工技术结合以后，在智能化、自动化、精密化的精加工工艺发展之下，机械加工的整体水平成倍地增长。精加工工艺的流程主要是对工件以及一些要求精密度较高的零件进行加工和制造。虽然说采用传统的机械加工法能够将零件进行简单的处理，但是难以保障其形状、尺寸、表面质量能够满足企业的标准化需求。而通过精加工工艺，能够很好地保障机械制造的精密度，保障零部件的形状、尺寸完全合比例。通过现代机械制造工艺的精加工技术的运用，机械制造的产品性能得到了大幅度的提升，以轴承厂中的轴承制造为例，传统的机械加工会导致轴承的精密度得不到保障，使得其使用的寿命受到严重的影响。然而在精加工的环节，轴承的制造性能能够得到较好的保障，而且在精加工过程中不必担心轴承变形等问题。而且经过精加工之后无需在做精加工处理，降低操作步骤使得轴承的质量能够得到更好的保障。除了提高产品的质量和水平以外，发展精加工技术还有助于构建绿色机械生产行业。因为在传统的加工技术中，会存在很多的能源消耗过度、材料使用浪费等情况，导致了企业的成本增加和资源浪费等情况发生。在精加工工艺上，原材料的使用量能够大幅度地降低，不仅如此，加工过程中的废件的产生率也大幅降低，因此在提高企业的经济效益上，其也有着十分重要的作用。
<二>、船体分段精度控制的可行性分析
从生产现场来看，船体分段精度控制要求分段建造流程、设备和工艺有一定的稳定性，这样才能稳定余量和补偿量标准。不同的工段对于铸铁平板等基础工量具的精度要求也不同。目前已成功建造交付多条商品船，生产工艺、流程和设备已稳定，基本具备控制分段精度的生产条件。从软件来看，应用先进的TRIBON船舶设计软件，能够进行余量、补偿量加放，计算机上实现三维建模和干涉检验。这样能够在计算机模型中提前发现设计间隙偏大或构件相碰等情况，能够提前修改。从装焊技术的发展来看，目前船体分段装配采用扩大中组和重型分段建造等方法，使分段装配精度得以提高，分段建造变形减少。国内造船业大量采用焊接变形小的自动焊和半自动焊，减少分段焊接变形；大间隙焊接技术已经发展成熟(最大间隙可达25mm且不超过板厚)，这样可以弥补分段精度的控制偏差，保证分段能顺利进行搭载焊接，分段精度控制比以前容易进行实施。
作为船舶制造中的必要生产资料，它的合理使用，对提高船舶制造精度起着重要的作用。
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