机械制造工艺的发展现状与船体造船加放补偿量控制(一)、机械制造工艺的发展现状
机械制造产业的工艺经济发展以良好的实力结合方式进行分析，明确机械制造过程和发展标准，不断提升机械多元化的发展水平，机械制造发展过程中可能存在较多的问题，需要明确传统机械制造方式和方法，对设备进行工艺的创新改革和发展，确保机械制造信息的绿色化、科技化，提升服务产业的增值管理，提升结构品质的发展需求。
1、机械工艺制造发展的历史
机械制造工艺发展过程中，需要明确实际产品的质量和整体生产效率水平。按照劳动强度标准水平，确定产品质量和整体生产效率。机械制造发展过程中，为了满足人们的日常需求，逐步提升机械制造发展效果，确定实际人们的需求，逐步提升机械工艺，明确实际物质文明水平。在大规模快速发展的机械化制造需求下，以合理的机械发展层次进行排序，确定实际创新发展制造水平。
2、我国机械制造发展工艺现状
我国的机械制造工艺还处于发展中阶段，还会长期处于发展阶段。一些先进的机械设备在制造过程中得到了有效的拓展和发展。自动化技术已经逐步应用到机械设备制造产业的发展过程中。中国机械设备不断引进先进的技术从而快速发展，但与发达国家相比，仍然存在较大的差距性问题。因此需要不断完善计算机管理理念，现代设备制造产业的发展水平，提升整体生产制造效果。
机械制造发展过程中，需要不断完善计算机的整体管理理念水平，明确大型企业的有效采集管理标准。按照计算机实际的管理过程，尽可能的提升设计数据和设计标准的开发效果，以良好的设计理念和设计方式进行分析，提高设计使用的效果。需要开展有效的高密度精细管理，加强机械加工的微型化处理，纳米加工数据，电磁加工制造产业的处理水平。中国目前的机械制造产业并长期处于发展阶段，发达国家利用机械加工、自动化、智能集成方式，不断提升机械制造加工设计效果，改善实际发展需求标准，实现现代机械的快速发展。
(二)、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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